¿Qué es el método 5S?
- El estado de los espacios de trabajo disponiendo de espacios y puestos de trabajo limpios y bien organizados
- La eficiencia en las tareas de los empleados atajando pérdidas de tiempo.
- La capacidad para la detección de problemas que permita ahorrar en mantenimiento.
Con su implementación conseguimos mejorar la productividad del proceso, aumentar la calidad y proporcionar un entorno laboral más seguro. En definitiva, es una buena herramienta para introducir la mejora continua en los espacios y procesos de la planta industrial y de la compañía en general.
Esta técnica se originó en Toyota en los 60 y sigue vigente como parte de los sistemas de producción más utilizados. Si bien es un sistema aparentemente sencillo porque no requiere de una formación compleja a toda la plantilla, la disciplina y la implicación de cada una de las personas que forman los diferentes equipos de trabajo, serán fundamentales para que su implementación sea todo un éxito.
Si el objetivo que pretendemos seguir es el de la mejora continua, poner en práctica el método de las 5S será un muy buen primer paso hacia el cambio.
El nombre de esta técnica hace referencia a las 5 S con las que comienza cada acción que se requiere para su implantación:
- Seiri / Clasificación: Separar lo innecesario eliminando del espacio de trabajo todo aquello que sea innecesario o inútil. Consiste en identificar todos aquellas herramientas, archivos, equipos o información que no se usan con frecuencia y determinar si se eliminan o si se clasifican en función de periodicidad de uso. De esta forma, todos los elementos quedarán ubicados en un radio más o menos cercano al trabajador en relación a la periodicidad del uso del elemento. En este paso se preparan las condiciones para el siguiente paso.
- Seiton / Orden: Disponer de forma eficaz el espacio de trabajo utilizando técnicas de organización visual que permitan ubicar los elementos necesarios de tal modo que estén bien identificados y se consiga eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda de los mismos o a desplazamientos que se podrían evitar.
- Seiso / Limpieza: Identificar y eliminar las fuentes de suciedad y llevar a cabo las acciones necesarias para eliminarlas o reducirlas al mismo tiempo que se integran rutinas de limpieza con el objetivo de que los espacios de trabajo se encuentren en perfecto estado operativo. Está demostrado que tomar esta medida repercute en la reducción de hasta un 70% del número de accidentes laborales y hasta un 40% respecto a costos de mantenimiento.
- Seiketsu / Estandarización: Establecer un sistema de prevención de la aparición de suciedad y desorden a través de la señalización y el establecimiento de protocolos de actuación sobre las medidas anteriores de tal modo que todos los operarios sean conscientes de cuáles son las medidas correctas y sepan detectar las anomalías o irregularidades.
- Shitsuke / Disciplina: Seguir mejorando de forma continua realizando un seguimiento del ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act, o lo que es lo mismo, Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) de forma constante de tal modo que siempre se encuentre bajo revisión asegurando el buen estado de los espacios de trabajo, la eficiencia de las tareas y la capacidad de detección de irregularidades.
Beneficios de aplicar el modelo 5S:
El resultado de implementar este método no sólo se ve reflejado en la motivación de los trabajadores y mejora la seguridad de los mismos en materia de prevención de riesgos laborales, sino que se puede medir también en la productividad de la organización ya que, al reducir tiempos no productivos, el rendimiento será mayor y además se mejorará el mantenimiento y la durabilidad de los activos.
Si el objetivo que pretendemos seguir es el de la mejora continua, poner en práctica el método de las 5S será un muy buen primer paso hacia el cambio.
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